볼 및 롤러 베어링 제조업체는 두 가지 지속적인 생산 병목 현상, 즉 제한된 시간당 공작물 처리량과 베어링 링의 불안정한 평탄도 공차에 직면해 있습니다. 12년 동안 베어링 부품을 생산해 온 중형-유럽 베어링 공장은 한때 오래된 단일 패스 연삭 장치로 인해 어려움을 겪었고, 일일 완성 베어링 생산량이 제한되었으며 선적 전에 빈번한 치수 재작업이 발생했습니다. 생산 팀은 연삭 기술 업그레이드를 평가하는 데 3개월을 소비했으며 최종적으로 최신 고속 연삭 솔루션을 중심으로 전체 마감 생산 라인을 재구축하여 시운전 후 한 달 만에 극적인 운영 개선을 가져왔습니다.
원래 생산 설정에서는 수동 공급이 느리고 재료 제거 효율성이 낮은 오래된 단면{0}}연삭기를 채택했습니다. 각 베어링 링에는 두 대의 독립형 기계에서 두 번의 별도 연삭 과정이 필요했기 때문에 공작물 이동 시간이 추가로 발생하고 인적 오류 위험이 증가했습니다. 평행도 변동은 종종 ±0.003mm에 도달하여 다운스트림 조립 표준을 충족하지 못한 완성된 베어링 링의 재작업 비율이 7%로 이어졌습니다. 공장의 기술 책임자는 특히 엄격한 정밀도 요구 사항이 있는 자동차 베어링에 대한 대량 수출 주문을 받을 때 오래된 연삭 하드웨어가 주문 확장을 제한하는 핵심 병목 현상이 되었다고 지적했습니다. 포괄적인 기술 비교 후에 공장은 단편화된 오래된 장비를 다음을 중심으로 구축된 통합 연속-공급 생산 구성으로 교체하기로 결정했습니다.더블 디스크 연삭기.
업그레이드된 연삭 라인은 자동 공급, 실시간{0}}치수 모니터링 및 자동 휠 드레싱 모듈을 하나의 통합 작업 흐름으로 통합했습니다.수동 조작 없이 공작물이 연삭 영역을 통해 연속적으로 흐르므로 중간 전송 시간이 절반 이상 단축됩니다. 동기화된 이중 연마 휠은 베어링 링의 양면에서 스톡을 동시에 제거하여 단면- 연삭 도구에 필요한 보조 클램핑 단계를 제거합니다. 정식 라인 시운전 후 공장의 일일 완성 베어링 링 생산량은 40% 증가했으며 평행도 공차는 ±0.0012mm 이내로 안정화되었습니다. 재작업률은 7%에서 1.2% 이하로 낮아져 원자재 낭비와 불량 부품 재가공을 위한 초과근무 인건비가 직접적으로 절감되었습니다.
생산량과 정밀도 향상 외에도 새로운 연삭 시스템은 -지속적인 교대 생산에 장기적인 비용 이점을 제공했습니다.새 장치에 장착된 Superabrasive CBN 휠은 소모품 교체 주기를 연장하여 월별 연마재 구매 비용을 거의 32% 절감합니다. 내장된-자동 윤활 및 냉각 시스템은 수동 유지 관리 빈도를 줄여 기술자가 빈번한 기계 조정보다는 품질 검사에 집중할 수 있도록 해줍니다. 납품 속도와 일관된 정밀도로 경쟁하는 수출-베어링 공장의 경우 국제 자동차 OEM 계약 입찰 시 안정적인 대용량 연삭 용량이 핵심 경쟁 우위가 됩니다.
이 베어링 공장의 업그레이드 프로젝트는 구식 연삭 장비를 사용하는 유사한 정밀 부품 제조업체에 복제 가능한 경험을 제공합니다.많은 중형 -금속 부품 생산업체에서는 오래된 마무리 도구가 전체 라인 효율성을 어떻게 저하시키는지 간과하고 최신 동기식 양면 연삭 기술이 가져온 투자 수익을 과소평가합니다.- 생산 확장을 계획하거나 결함률을 낮추려는 공장의 경우 핵심 마무리 장비를 최적화하는 것이 종종 가능한 가장 높은-ROI 변환 척도입니다. 생산 라인에서 수집된 모든 성능 데이터는 지속적으로 추적되며 시설의 엔지니어링 팀은 대량 생산 작업장에서 실행되는 모든 이중 디스크 연삭기의 긴 서비스 수명을 극대화하기 위해 정기적으로 운영 최적화 매개변수를 공유합니다.
