많은 금속{0}}가공 시설은 여전히 작업자 기술에 크게 의존하는 기존 이중 디스크 연삭 장비에 의존하고 있습니다. 작업 현장 직원은-개별 공작물을 수동으로 로드하고, 연삭 주기를 시작하고, 주기적인 휠 드레싱을 수행하고, 오프라인 치수 샘플링을 실행합니다. 이러한 워크플로는 -잘 문서화된 운영상의 문제점-을 생성합니다. 출력량은 작업자 교대 일정에 따라 제한됩니다. 부품 품질은 기술자 경험에 따라 변동됩니다. 즉석 샘플링으로 결함이 있는 모든 장치를 포착할 수는 없습니다. 반복적인 수동 조정으로 인해 생산적인 런타임-시간이 단축됩니다. 인건비가 상승하고 해외 구매자가 완전히 추적 가능한 제조를 요구함에 따라 많은 제조업체는 모든 핵심 공정 단계를 자동화하는 연삭 솔루션을 찾고 있습니다.
진정한 완전 자동화는{0}}기본적인 로봇 자재 처리만 하는 것이 아니라 여러 개의 독립적인 하위 시스템을 포괄합니다.{1}} 그만큼자동 더블 디스크 연삭기자동화된 로드 및 언로드, 연삭 주기 실행, 실시간 매개변수 보상, 휠 트리밍, 작업 영역 청소-, 칩 배출 및 중앙 집중식 윤활 등 전체 생산 워크플로를 자율적으로 관리합니다. 확장된 배치-생산 실행 중에는 최소한의 기술자 개입이 필요합니다. 이 통합 자동화 아키텍처는 간단한 핸들링 로봇을 추가하지만 여전히 수동 트리밍 및 수동 측정 작업 흐름이 필요한 개조된 반자동 그라인더와는 확연히 구별됩니다.
통합된 MARPOSS 측정 스테이션은 수출에 중점을 둔-제조업체에 탁월한 가치를 제공합니다. 처리된 모든 공작물에 대해 100% 전체{3}}부품 검사를 수행합니다. 부적합한 구성 요소는-자동으로 전환되고 두 개의 연속 결함 부품이 감지될 때마다 결합된 오디오{6}}경보가 활성화됩니다. 기계는 자동으로 재료 공급을 일시 중지하여 대규모-불량-부품 생성을 방지합니다. 자동차 및 파워트레인 고객에게 서비스를 제공하는 시설의 경우 인라인 전체 검사는 엄격한 공급업체-감사 기준을 충족하고 누락된 결함으로 인해 비용이 많이 드는 배송 반품을 방지하는 데 도움이 됩니다. 많은 중간 규모 제조업체는 이전에 별도의 전용 검사 스테이션을 유지했습니다. 이 통합 기능은 필요한 공장 바닥 면적을 줄여줍니다.
폐쇄{0}}루프 피드백 제어는 장기간 연속 작동 중에 출력 품질을 안정화합니다. 온라인 측정 데이터는 CNC 시스템에 입력되어 자동 보정 루틴을 구동합니다. 이력-데이터 로깅은 통계 검토를 위해 한 달 간의 생산 기록을 보관하므로 공정 엔지니어가 휠 마모 및 열 드리프트와 관련된 미묘한 추세를 파악할 수 있습니다. 내장된 분석 논리는 최적의 드레싱 일정을 계산하여 초연마 휠 수명을 연장하고 소모품 관련 운영 비용을 낮춥니다.-
안전 인터록 기능은 -소등 제조 셀의 협상 불가능한 전제 조건을 나타냅니다.- 안전-연동 보호 도어는 열 때 기계 동작을 멈춥니다. 충돌 방지 루틴은-바퀴와 고정 장치를 보호합니다. 독립적인 온도-제어 냉각수 순환으로 일관된 공정 열 수준을 유지합니다. 이러한 모든 기능을 통해 현장 출석을 최소화하면서 안정적인 야간-교대 근무가 가능합니다.- 더 높은 자동화 성숙도를 목표로 하는 금속-부품 제조업체는 자동 이중 디스크 연삭기로 기존 마무리 라인을 현대화하여 수동 의존도를 낮추고 처리량과 완성된 부품의 일관성을 모두 높일 수 있습니다.
